Reengineering di un picking layout esistente
di Fabrizio de Santis Un layout di picking, anche se ben progettato, non è mai definitivo: il magazzino è un sistema vivo che richiede monitoraggio continuo e manutenzione dei dati e, nonostante ciò, al variare significativo di alcuni parametri vitali, perde efficienza ed efficacia, penalizzando oltremodo il livello di servizio, con i relativi KPI in inspiegabile peggioramento. Che fare? Prima di ogni altra cosa, capire il processo e le variazioni che hanno determinato la nuova situazione. Risorse? Il conto economico non concede spazi per investimenti, dobbiamo risolvere il problema con le risorse a disposizione. Quando si parla di efficienza logistica, il primo pensiero va alle nuove tecnologie; prima ancora però, dobbiamo analizzare il processo e identificare le soluzioni basate su dati interpretati correttamente. 1 - Analisi dei dati reali (caratteristici e storici) Righe d’ordine per referenza COI: volume uscite/numero pick Frequenze di prelievo Volumi mix standard, promo, lanci nuovi prodotti ecc. Con questa analisi si evidenzia che molti articoli occupavano celle voluminose (e costose in termini di spazio) insature, a causa di un variata frequenza di prelievo e del rapporto tra volume in uscita e numero pick; sintomo che il layout di picking era stato progettato su un mix di ordini di spedizione passato, non più aderente alla realtà attuale. 2 - Segmentazione dinamica delle SKU Abbiamo introdotto una logica ABC dinamica, aggiornata sulle curve di movimentazione reali ma con maggiore attenzione a pattern storici, stagionalità delle diverse famiglie di prodotto a stock e delle campagne promo/lanci, che possono variare in modo impattante sull’organizzazione del magazzino. 3 - Nuove tipologie di stoccaggio “best fit” In questo caso si interviene con logiche “best fit”; dall’analisi dei dati movimentazione (Master Data!) è emersa la necessità di trovare il giusto equilibrio costo/beneficio identificando nuove classi di stoccaggio*: Pallet 80x120x170cm ½ pallet per articoli di media rotazione con rifornimento agile Pianetti (0,5x0,4x0,8) per articoli piccoli, a bassa rotazione Rulliere a gravità per articoli ad alta frequenza e volume contenuto In seguito alla classificazione di ogni singolo prodotto, si lavora sulla disposizione nel percorso, ottenendo così picking layout e routing pensati a ottimizzare percorsi e risorse: uomini e servomezzi, scelta del metodo, posizionamento, tipologia di ordini (loose picking vs. sandwich GDO) 4 - Redesign del layout picking Abbiamo ricostruito il percorso operativo in base a: Frequenza → distanza Famiglie di prodotto → zone Sincronizzazione refill → slot picking Gestione lanci/promozioni in aree dedicate Al termine di questa revisione abbiamo avvicinato i prodotti con più alta frequenza di pick al fine linea, ottimizzando lo spazio e riducendo le percorrenze. In parole povere: più produttività, meno costi senza nemmeno toccare il WMS, ma solo lavorando sulle funzionalità già presenti; quando i vincoli sono tanti, il metodo diventa fondamentale alleato. I risultati? Eccoli: Forte aumento della produttività oraria nel picking Drastica riduzione delle distanze percorse per operatore Superficie richiesta dal picking significativamente ridotta Incremento della saturazione media in volume delle ubicazioni Nessun investimento strutturale, solo una rimodulazione parziale delle strutture esistenti La tentazione è cercare soluzioni in ciò che non abbiamo a disposizione, ma il risultato spesso arriva con l’analisi e l’interpretazione dei dati e tanto mestiere. “se non misuri non migliori” Articoli di Fabrizio de Santis su LogisticaEfficiente *nel caso di alcuni prodotti top-seller, si possono assegnare anche due posti plt per codice, in questo modo diminuiscono drasticamente il numero dei movimenti di refill in quanto spesso concentrati proprio sui top-seller
Un layout di picking, anche se ben progettato, non è mai definitivo: il magazzino è un sistema vivo che richiede monitoraggio continuo e manutenzione dei dati e, nonostante ciò, al variare significativo di alcuni parametri vitali, perde efficienza ed efficacia, penalizzando oltremodo il livello di servizio, con i relativi KPI in inspiegabile peggioramento.
Che fare?
Prima di ogni altra cosa, capire il processo e le variazioni che hanno determinato la nuova situazione.
Risorse?
Il conto economico non concede spazi per investimenti, dobbiamo risolvere il problema con le risorse a disposizione.
Quando si parla di efficienza logistica, il primo pensiero va alle nuove tecnologie; prima ancora però, dobbiamo analizzare il processo e identificare le soluzioni basate su dati interpretati correttamente.
1 - Analisi dei dati reali (caratteristici e storici)
- Righe d’ordine per referenza
- COI: volume uscite/numero pick
- Frequenze di prelievo
- Volumi mix standard, promo, lanci nuovi prodotti ecc.
Con questa analisi si evidenzia che molti articoli occupavano celle voluminose (e costose in termini di spazio) insature, a causa di un variata frequenza di prelievo e del rapporto tra volume in uscita e numero pick; sintomo che il layout di picking era stato progettato su un mix di ordini di spedizione passato, non più aderente alla realtà attuale.
2 - Segmentazione dinamica delle SKU
Abbiamo introdotto una logica ABC dinamica, aggiornata sulle curve di movimentazione reali ma con maggiore attenzione a pattern storici, stagionalità delle diverse famiglie di prodotto a stock e delle campagne promo/lanci, che possono variare in modo impattante sull’organizzazione del magazzino.
3 - Nuove tipologie di stoccaggio “best fit”
In questo caso si interviene con logiche “best fit”; dall’analisi dei dati movimentazione (Master Data!) è emersa la necessità di trovare il giusto equilibrio costo/beneficio identificando nuove classi di stoccaggio*:
- Pallet 80x120x170cm
- ½ pallet per articoli di media rotazione con rifornimento agile
- Pianetti (0,5x0,4x0,8) per articoli piccoli, a bassa rotazione
- Rulliere a gravità per articoli ad alta frequenza e volume contenuto
In seguito alla classificazione di ogni singolo prodotto, si lavora sulla disposizione nel percorso, ottenendo così picking layout e routing pensati a ottimizzare percorsi e risorse: uomini e servomezzi, scelta del metodo, posizionamento, tipologia di ordini (loose picking vs. sandwich GDO)
4 - Redesign del layout picking
- Abbiamo ricostruito il percorso operativo in base a:
- Frequenza → distanza
- Famiglie di prodotto → zone
- Sincronizzazione refill → slot picking
- Gestione lanci/promozioni in aree dedicate
Al termine di questa revisione abbiamo avvicinato i prodotti con più alta frequenza di pick al fine linea, ottimizzando lo spazio e riducendo le percorrenze. In parole povere: più produttività, meno costi senza nemmeno toccare il WMS, ma solo lavorando sulle funzionalità già presenti; quando i vincoli sono tanti, il metodo diventa fondamentale alleato.
I risultati? Eccoli:
- Forte aumento della produttività oraria nel picking
- Drastica riduzione delle distanze percorse per operatore
- Superficie richiesta dal picking significativamente ridotta
- Incremento della saturazione media in volume delle ubicazioni
- Nessun investimento strutturale, solo una rimodulazione parziale delle strutture esistenti
La tentazione è cercare soluzioni in ciò che non abbiamo a disposizione, ma il risultato spesso arriva con l’analisi e l’interpretazione dei dati e tanto mestiere.
“se non misuri non migliori”
Articoli di Fabrizio de Santis su LogisticaEfficiente
*nel caso di alcuni prodotti top-seller, si possono assegnare anche due posti plt per codice, in questo modo diminuiscono drasticamente il numero dei movimenti di refill in quanto spesso concentrati proprio sui top-seller
