Automazione e robotica collaborativa per l’intralogistica: il caso Benelli Armi
Benelli Armi, azienda leader nella produzione di fucili semiautomatici per uso venatorio, sportivo e difensivo, ha rivoluzionato il processo logistico interno di preparazione kit di assemblaggio adottando un sistema automatizzato di picking e kitting basato sull’integrazione tra robot collaborativi e il magazzino verticale automatico multi-colonna SILO² di ICAM. Questa innovazione ha permesso di ottimizzare la gestione dei componenti destinati all’assemblaggio, ridurre il margine di errore nelle operazioni di prelievo e migliorare l’efficienza produttiva, garantendo al contempo un significativo risparmio di spazio. Le sfide della logistica di produzione Prima dell’implementazione della nuova soluzione, Benelli Armi gestiva i componenti dei kit su scaffalature statiche, occupando circa 100 m² di superficie. Gli operatori, suddivisi su due turni, erano costretti a lunghe percorrenze e all’uso di scale per accedere ai ripiani più alti, con elevati rischi ergonomici e possibili errori nella composizione dei kit. Inoltre, la scaffalatura tradizionale non garantiva condizioni di stoccaggio ottimali: i componenti erano esposti a polvere, umidità e accessi non autorizzati, con un impatto negativo sulla qualità e sulla produttività. Per far fronte a queste criticità, l’azienda ha deciso di investire in una soluzione di automazione intralogistica in grado di migliorare il flusso dei materiali e ridurre gli sprechi di tempo e risorse. L’innovazione: robotica collaborativa e magazzino verticale automatico Il progetto ha portato all’implementazione di un’isola robotizzata per il picking e il kitting, basata sull’interfacciamento tra tre robot collaborativi (cobot) e il magazzino verticale SILO² di ICAM. SILO² è un sistema multi-colonna con vassoi traslanti che opera secondo il principio “materiali all’uomo”. I componenti stoccati sono depositati in vassoi impilati su due colonne contrapposte, all’interno di una struttura chiusa che garantisce protezione da agenti esterni. Un elevatore centrale, dotato di un dispositivo di presa automatica, movimenta i vassoi tra le baie di prelievo, ottimizzando il flusso dei materiali. Il magazzino è configurato con due baie di prelievo/deposito affiancate: una destinata agli operatori e una dedicata esclusivamente ai cobot, che eseguono le operazioni di picking e assemblaggio dei kit. Grazie all’integrazione tra hardware e software, i robot riconoscono i componenti, li prelevano e li depositano nelle scatole vuote posizionate nei vassoi, seguendo istruzioni precise trasmesse dal sistema di gestione. La soluzione adottata ha ridotto l’ingombro del magazzino a soli 12 m², con una capacità di stoccaggio di 18 m³, consentendo un risparmio di superficie pari a circa 80 m² rispetto alla configurazione precedente. Efficienza operativa e controllo in ottica 4.0 L’intero processo è gestito da ICON, il software web-based di gestione dei magazzini ICAM che, interfacciandosi con il gestionale aziendale, invia ordini di produzione e monitora in tempo reale la disponibilità dei componenti. Gli ordini di picking e kitting vengono elaborati automaticamente e trasmessi ai cobot, che operano in modalità non presidiata 24/7, garantendo una maggiore produttività e riducendo la necessità di intervento umano. Gli operatori hanno il compito di rifornire il magazzino verticale con le scorte necessarie. I dati sulle operazioni di carico e scarico vengono aggiornati in tempo reale nel sistema ERP aziendale, permettendo un monitoraggio costante delle giacenze e una gestione efficiente delle scorte. I benefici della nuova soluzione Grazie all’automazione, Benelli Armi ha ottenuto: Riduzione del tasso di errore: la precisione garantita dai cobot ha eliminato gli errori di picking e kitting, migliorando l’accuratezza delle operazioni. Incremento della produttività: l’automazione lavora 24 ore su 24, aumentando il numero di kit assemblati ogni giorno. Ottimizzazione dello spazio: il passaggio dalla scaffalatura tradizionale a SILO² ha permesso di recuperare 80 m² di superficie. Maggiore sicurezza per gli operatori: eliminando la necessità di salire su scale o percorrere lunghe distanze, il rischio di infortuni si è drasticamente ridotto. Migliore gestione delle scorte: l’integrazione con il gestionale aziendale ha reso possibile un controllo accurato delle giacenze e un rifornimento tempestivo dei componenti. In un contesto industriale in continua evoluzione, l’adozione di soluzioni di automazione intralogistica rappresenta un passo strategico per le aziende manifatturiere. Il caso di Benelli Armi dimostra come la combinazione di robotica collaborativa e magazzini verticali possa trasformare i processi logistici, rendendoli più efficienti, sicuri e competitivi. Scopri di più su SILO² >> www.icamonline.eu
Benelli Armi, azienda leader nella produzione di fucili semiautomatici per uso venatorio, sportivo e difensivo, ha rivoluzionato il processo logistico interno di preparazione kit di assemblaggio adottando un sistema automatizzato di picking e kitting basato sull’integrazione tra robot collaborativi e il magazzino verticale automatico multi-colonna SILO² di ICAM.
Questa innovazione ha permesso di ottimizzare la gestione dei componenti destinati all’assemblaggio, ridurre il margine di errore nelle operazioni di prelievo e migliorare l’efficienza produttiva, garantendo al contempo un significativo risparmio di spazio.
Le sfide della logistica di produzione
Prima dell’implementazione della nuova soluzione, Benelli Armi gestiva i componenti dei kit su scaffalature statiche, occupando circa 100 m² di superficie.
Gli operatori, suddivisi su due turni, erano costretti a lunghe percorrenze e all’uso di scale per accedere ai ripiani più alti, con elevati rischi ergonomici e possibili errori nella composizione dei kit. Inoltre, la scaffalatura tradizionale non garantiva condizioni di stoccaggio ottimali: i componenti erano esposti a polvere, umidità e accessi non autorizzati, con un impatto negativo sulla qualità e sulla produttività.
Per far fronte a queste criticità, l’azienda ha deciso di investire in una soluzione di automazione intralogistica in grado di migliorare il flusso dei materiali e ridurre gli sprechi di tempo e risorse.
L’innovazione: robotica collaborativa e magazzino verticale automatico
Il progetto ha portato all’implementazione di un’isola robotizzata per il picking e il kitting, basata sull’interfacciamento tra tre robot collaborativi (cobot) e il magazzino verticale SILO² di ICAM.
SILO² è un sistema multi-colonna con vassoi traslanti che opera secondo il principio “materiali all’uomo”. I componenti stoccati sono depositati in vassoi impilati su due colonne contrapposte, all’interno di una struttura chiusa che garantisce protezione da agenti esterni. Un elevatore centrale, dotato di un dispositivo di presa automatica, movimenta i vassoi tra le baie di prelievo, ottimizzando il flusso dei materiali.
Il magazzino è configurato con due baie di prelievo/deposito affiancate: una destinata agli operatori e una dedicata esclusivamente ai cobot, che eseguono le operazioni di picking e assemblaggio dei kit. Grazie all’integrazione tra hardware e software, i robot riconoscono i componenti, li prelevano e li depositano nelle scatole vuote posizionate nei vassoi, seguendo istruzioni precise trasmesse dal sistema di gestione.
La soluzione adottata ha ridotto l’ingombro del magazzino a soli 12 m², con una capacità di stoccaggio di 18 m³, consentendo un risparmio di superficie pari a circa 80 m² rispetto alla configurazione precedente.
Efficienza operativa e controllo in ottica 4.0
L’intero processo è gestito da ICON, il software web-based di gestione dei magazzini ICAM che, interfacciandosi con il gestionale aziendale, invia ordini di produzione e monitora in tempo reale la disponibilità dei componenti. Gli ordini di picking e kitting vengono elaborati automaticamente e trasmessi ai cobot, che operano in modalità non presidiata 24/7, garantendo una maggiore produttività e riducendo la necessità di intervento umano.
Gli operatori hanno il compito di rifornire il magazzino verticale con le scorte necessarie. I dati sulle operazioni di carico e scarico vengono aggiornati in tempo reale nel sistema ERP aziendale, permettendo un monitoraggio costante delle giacenze e una gestione efficiente delle scorte.
I benefici della nuova soluzione
Grazie all’automazione, Benelli Armi ha ottenuto:
- Riduzione del tasso di errore: la precisione garantita dai cobot ha eliminato gli errori di picking e kitting, migliorando l’accuratezza delle operazioni.
- Incremento della produttività: l’automazione lavora 24 ore su 24, aumentando il numero di kit assemblati ogni giorno.
- Ottimizzazione dello spazio: il passaggio dalla scaffalatura tradizionale a SILO² ha permesso di recuperare 80 m² di superficie.
- Maggiore sicurezza per gli operatori: eliminando la necessità di salire su scale o percorrere lunghe distanze, il rischio di infortuni si è drasticamente ridotto.
- Migliore gestione delle scorte: l’integrazione con il gestionale aziendale ha reso possibile un controllo accurato delle giacenze e un rifornimento tempestivo dei componenti.
In un contesto industriale in continua evoluzione, l’adozione di soluzioni di automazione intralogistica rappresenta un passo strategico per le aziende manifatturiere. Il caso di Benelli Armi dimostra come la combinazione di robotica collaborativa e magazzini verticali possa trasformare i processi logistici, rendendoli più efficienti, sicuri e competitivi.
